Литейные дефекты - понятие относительное. Строго говоря, де­фект отливки следует рассматривать лишь как отступление от заданных требований. Например, одни и те .же усадочные дефекты внутри отлив­ки считаются дефектами в машиностроительном литье, но не будут таковыми в художественных отливках. И наоборот, нарушение сплош­ности поверхностного слоя, есл« оно не превышает глубины слоя,

снимаемого при механической обработке отливки, в машиностроении не считается дефектом, а для художественной отливки это — грубей­ший дефект.

В машиностроении принято делить литейные дефекты на внутрен­ние и поверхностные. Для художественного литья первостепенное значение имеет анализ причин возникновения поверхностных дефектов.

На рис. 4.18 приведена классификация поверхностных дефектов, а на рис. 4.17 — их схематическое изображение.

4.5.1. ПРИГАР

Пригар — довольно-таки распространенный дефект, который значительно снижает эстетические качества художественной отливки.

Пригар на стальном литье рассматривают как слой формовочных материалов, сцементированных металлом, его оксидами и различными силикатными фазами, прочно сцепленный с поверхностью отливки.

Механический пригар образуется в результате проникновения жидкого металла в поры поверхности формы (см. гл. 3).

Под химическим пригаром понимают пригоревшую корку на поверхности отливки, образовавшуюся в результате физико-химического взаимодействия оксидов железа с материалами фор­мы и ее атмосферой.

Термический пригар образуется в результате расплавления легкоплавких примесей формовочной смеси и приваривания их вместе с зернами песка к поверхности отливки. Термический пригар является как бы продолжением химического.

В большинстве случаев наблюдается комплексный присар, т. е. химико-механический.

Основными направлениями борьбы с пригаром являются: примене­ние формовочных смесей, обеспечивающих восстановительную атмос­феру в форме, уменьшение размеров пор, препятствующее проникно­вению металла и уменьшающее площадь контакта продуктов химиче­ских реакций с формовочным материалом.

4.5.2. ПРИЛИВЫ

Приливами обычно называют различные утолщения тела отливок, не соответствующие чертежу заготовки.

Заливы — это утолщения, образованные по плоскости разъема формы. Они обусловлены отклонениями размеров модельного комп­лекта и/или опочной оснастки, а также неудовлетворительным скреп­лением опок между собой. Предупредить появление этого дефекта позволяет обеспечение высокой точности используемой литейной ос­настки и надежное скрепления опок.

Подутость появляется в результате статического давления жидкого металла на стенки недостаточно уплотненной формы (такой дефект называют также распором). Этот дефект можно предотвратить, добиваясь необходимой степени уплотнения формовоч­ной смеси.

Наростами называют утолщения, возникающие в результате разрушения поверхности формы струей жидкого металла на месте размытого участка. Чтобы исключить размывы, надо обеспечить пра­вильный подвод металла и повысить поверхностную прочность формо­вочных смесей.

Просечки (или гребешки, заусенцы) появляются в результате затекания металла в трещины формы или стержня. Трещины образу­ются главным образом в результате теплового расширения форм и стержней. Основным направлением борьбы с этим дефектом является использование различных средств, ускоряющих затвердевание метал­ла, в том числе — за счет повышения теплоаккумулирующей способ­ности формы. В частности, при изготовлении стальных отливок в смесь вводят пылевидные фракции оксидов железа.

Обвалы образуются из-за разрушения части формы вследствие недостаточной прочности смеси.

Причиной появления задиров и обжимов является неудовлетворительное состояние модельно-опочной оснастки. Задиры возникают при соприкосновении между собой при сборке верхней и нижней полуформ с частичным их разрушением. Обжимы — это результат чрезмерного обжатия некоторых частей формы.

4.5.3. СПЕЦИФИЧЕСКИЕ ДЕФЕКТЫ ПОВЕРХНОСТИ

Дефекты, обусловленные частичным разрушением форм и стерж­ней, часто сопровождаются песчаными засорами на поверхности отливки, которые резко снижают ее эстетические качества.

Засоры представляют собой локализованные скопления частиц фор­мовочных материалов, реже — частиц материалов футеровки плавиль­ных агрегатов и шлаковых включений. Их появление чаще всего бывает вызвано несовершенством технологии либо отступлением от нее.

При литье в сырые песчано-глинистые формы засоры появляются вследствие разрушения формы при сборке, а также из-за отклонения размеров литейной оснастки от заданных, недостаточной влажности формовочной смеси.

Небрежное хранение и транспортировка форм, в том числе керами­ческих оболочек, приводит к засорению поверхности отливок частица­ми, занесенными извне. Поэтому перед окончательной сборкой форму обычно продувают сжатым воздухом или используют эжектор, рабо­тающий по принципу пульверизатора.

Причиной появления песчаных засоров может, кроме того, быть неудачная конструкция литниковой системы. Так, если струя металла направлена не по касательной к стенкам, а перпендикулярно, форма может разрушаться.

Появление шлаковых включений бывает вызвано тем, что канал литниковой системы не выполняет одну из своих функций — удержи­вать вкрапления шлака.

Сравнительно редко встречаются засоры, обусловленные разруше­нием футеровки плавильных агрегатов, в частности разрушением при загрузке шихты. Чтобы свести до минимума вероятность появления засоров такого происхождения, надо внимательно осматривать футе­ровку перед плавкой.

Таким образом, мерами профилактики песчаных засоров являются строгое соблюдение технологической дисциплины, аккуратная сборка форм, осмотр и очистка форм перед заливкой, рациональное констру­ирование литниковых систем, тщательный осмотр футеровки плавиль­ных агрегатов.

У ж и м и н ы появляются при сырой формовке вследствие разрыва слоя формовочной смеси в зоне конденсации влаги и затекания металла в полость разрыва. Как правило, это происходит при использовании смесей повышенной влажности и на тех участках формы, которые при ее заполнении металлом находятся продолжительное время под воздействием теплового излучения зеркала жидкого металла. Избежать появления ужилин позволяют: применение смесей с минимальной влажностью; прошпиливание участков формы, предрасположенных к об­разованию ужилин; заливка металла в сухие формы.

Спаи (иногда их называют неслитинами) — результат соприкос­новения двух потоков охлажденного металла. Поверхности этих пото­ков из-за низкой температуры не могут слиться. К тому же эти поверхибсти, как правило, покрыты слоем оксидов, также мешающих слиянию потоков. Основными мерами борьбы со спаями являются: повышение температуры металла; применение формовочных материа­лов с относительно низкой теплоаккумулирующей способностью; со­кращение времени заливки металла, в том числе за счет использования центробежного метода.

Пленами называют дефекты, образующиеся в результате окисления легко окисляющихся легирующих добавок сплава. Окислен­ный металл в виде плен попадает как внутрь тела отливки, так и на ее поверхность. Предупредить образование плен позволяют плавка и за­ливка металла в вакууме или в среде нейтральных газов, повышение температуры металла и создание в полости формы восстановительной атмосферы.

Морщинистость (складчатость) — это формирование на поверхности отливки множества беспорядочно расположенных мор­щин или складок. Причину возникновения дефекта усматривают в скоп­лении на поверхности формы большого количества углерода, выделя-

емого при температурном разложении углеводородов, которые входят в состав связующих материалов. Предотвратить морщинистость можно путем уменьшения органических составляющих смеси и улучшения вентиляции формы. Этому способствует также повышение температу­ры заливаемого металла.

Выпот на чугунных отливках образуется при затвердевании, которое сопровождается увеличением объема при выделении графита. Внутри жидкого металла, заключенного в затвердевшей корочке, воз­никает повышенное давление, которое «стравливается» прорывом ко­рочки и образованием поверхностных шарообразных включений. Такой дефект может образоваться за счет повышенного давления газов, интенсивно выделяющихся из сплава при понижении температуры. При изготовлении чугунного литья этот дефект предупреждается за счет уменьшения углеродного эквивалента и понижения содержания рас­творенных в металле газов.

Апельсиновая корка — так называют дефект поверхности отливки, вид которого в определенной степени оправдывает его назва­ние. Образование дефекта связывают с отделением стенки формы от отливки во время затвердевания и повторным расплавлением первона­чально затвердевшей корки металла. Меры борьбы с этим дефектом аналогичны применяемым для борьбы с просечками — повышение теплоаккумулирующей способности формы.

Корольками называют дефекты отливок, образованные брызгами металла при заливке в форму. Причин разбрызгивания ме­талла может быть несколько: неправильная конструкция литниковой системы, неправильное заполнение формы, чрезмерное увлажнение смеси. Образовавшийся из брызг шарик металла затвердевает и попа­дает на еще не заполненную металлом поверхность формы. Металл шарика может не слиться с металлом отливки.

Коробление отливки, т. е. искажение ее конфигурации, в том числе и геометрии поверхности, происходит из-за возникновения напряжений в отливке и развития необратимых деформационных из­менений. Коробление предупреждается равномерным охлаждением отливки до полного остывания.

4.5.4. ТРЕЩИНЫ

Горячие трещины возникают в отливках в процессе затвердевания при температурах, близких к температуре солидуса, вследствие достижения усадочными напряжениями предела прочности металла. Линейная усадка металла начинает проявляться с момента образования сплошного скелета из сросшихся дендритов (см. гл. 2) поверхностной корки отливки. В этот момент металл обладает очень низкими прочностными и пластическими свойствами. Напряжения, возникающие вследствие торможения линейной усадки, быстро дости-

гают предела прочности, что и приводит к разрушению образовавше­гося кристаллического скелета. Трещины носят междендритный харак­тер, поэтому имеют неровный, рваный профиль. Поверхность горячих трещин сильно окислена. Снизить вероятность появления горячих трещин позволяют: создание максимально податливой литейной фор­мы; применение сплавов, имеющих более высокий предел прочности при температурах образования трещин; отработка конструкции отлив­ки с точки зрения ее технологичности.

Холодные трещины образуются при температурах, лежащих ниже температуры перехода металла из области пластических дефор­маций в область упругих (для стали — ниже 620—650 "С, для чугуна — ниже 400—650°С). В отличие от горячих трещин, холодные трещины имеют прямолинейный профиль. В процессе их образования разруша­ются как границы зерен, так и сами зерна металла. В зависимости от температуры образования поверхность холодных трещин может иметь цвета побежалости или оставаться совсем неокисленной. Холодные трещины возникают под воздействием внутренних напряжений — термических или фазовых, когда структурные превращения протекают с изменением объема. С холодными трещинами борются путем конст­руктивного или технологического упрочнения отливки в местах воз­можного возникновения трещин, а также создания условий равномер­ного охлаждения всех узлов отливки.

Межкристаллические (межзеренные или сеточные) трещины характерны для отливок из легированных сталей. Они возникают в стальных отливках в результате развития внутренних усадочных напряжений на границах первичных зерен аустенита. На этих границах могут выделяться фазы, достигшие предельной раство­римости в аустените. Чаще всего это — неметаллические включения сульфидов и нитридов алюминия. Межкристаллические трещины," как правило, образуются внутри отливки, но иногда они могут выходить и на поверхность. При изготовлении стальных отливок для предупреждения этого дефекта снижают содержание в стали серы и азота. Желательно при заливке создать восстановительную атмосферу в форме.

4.5.5. ГАЗОВЫЕ ДЕФЕКТЫ

Ситовидная пористость — дефект в виде множества мелких газовых включений, которые могут выходить на поверхность или располагаться в подповерхностных слоях.

Существует несколько объяснений природы ситовидной пористости на стальных отливках.

В частности, ее связывают со взаимодействием оксидов железа, всегда имеющихся на поверхности металла, с углеродом:

FeO + С - Fe + CO.

Выделяющийся оксид углерода рассматривают как источник мелких газовых пор.

Другое объяснение проводит связь между ситовидной пористостью и реакцией, в которую вступают железо и влага формовочных смесей,

Fe + Н2О -• FeO + 2Н.

Выделяющийся при этом атомарный водород растворяется в повер­хностном слое жидкого металла. Если его концентрация достигает предела растворимости, водород начинает выделяться из рас­твора в виде мелких пузырьков в подповерхностном слое металла отливки.

Ситовидная пористость может возникать также при литье в формы с азотосодержащим связующим (например, с карбамидной смолой). При термодеструкции атомарный азот будет образовывать азотистую пористость.

Появление ситовидной пористости предупреждают путем уменьше­ния содержания влаги в форме, применения связующих, не содержа­щих азот и создания восстановительной атмосферы в форме.

Газовые раковины — это полости в металле отливки, образованные пузырьками газа. Они возникают вследствие выделения газа из металла или материала формы. Во втором случае обычно образуются открытые газовые раковины, появление которых связано с высокой газотворной способностью формовочного материала и пло­хой вентиляцией формы (низкая газопроницаемость, недостаточное число вентиляционных каналов).

В с к и п — местное поражение отливки газовыми раковинами в результате соприкосновения жидкого металла с участком формы, обладающим повышенной газотворностью. Предотвратить появление вскипа можно, устранив причины, способствующие образованию очагов газотворности в материале формы и улучшив ее венти­ляцию.

4.5.6. ИЗМЕНЕНИЕ СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛА

На поверхности отливок из серого чугуна может формироваться структура белого чугуна — о т б е л. Это явление бывает обусловлено повышенной скоростью охлаждения и пониженным содержанием уг­лерода и кремния в чугуне.

В белом чугуне, наоборот, можно встретить поверхностный слой, имеющий структуру серого чугуна — половинчатость, которая связана с повышенным содержанием углерода и кремния.

Поверхностные слои отливок из высокопрочного чугуна иногда содержат пластинчатые графитовые включения вместо шаровидных. Это явление связывают с насыщением поверхностной пленки металла водородом и кислородом, поступающими из формы. Образующийся при этом оксид магния снижает модифицирующее воздействие магния.

4.5.7. ИЗМЕНЕНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА

При формировании отливки в поверхностном слое происходят про­цессы, в результате которых изменяется химический состав этого слоя: окисление, обезуглероживание, науглероживание, обезлегирование, насыщение газами и продуктами взаимодействия с формой.

При изготовление стальных отливок окислительная атмосфера фор­мы за счет диоксида углерода и воды является обезуглерожи­вающей, восстановительная атмосфера, создаваемая оксидом углерода и метаном, — науглероживающей.

Атмосфера, образующаяся при термодеструкции синтетических смол, которые используются в качестве связующих материалов, явля­ется сугубо науглероживающей. В отличие от нее, газовая фаза, возникающая при заливке металла в жидкостекольные формы, является окислительной, т. е. обезуглероживающей.

Если при охлаждении поверхность отливки отходит от стенки фор­мы вследствие усадки, то наряду с науглероживанием поверхности в первые моменты затвердевания возможно обезуглероживание за счет кислорода воздуха, попадающего в зазор между отливкой и формой.

Обезлегирование при литье по выплавляемым моделям происходит за счет взаимодействия легирующих элементов с оксидами кремния материала формы. Глубина обезлегированного слоя зависит от материала формы, толщины стенок отливки и температуры залива­емого металла.

Обезлегирование можно в значительной степени подавить сниже­нием содержания силикатного связующего в оболочке, использованием в качестве огнеупорной основы материалов, не содержащих диоксида кремния, ускоренным охлаждением в период взаимодействия отливки с формой, понижением температуры формы и металла, а также повер­хностным легированием путем ввода в огнеупорную суспензию солей соответствующих элементов.

4.5.8. ВНУТРЕННИЕ ДЕФЕКТЫ

Несмотря на то что так называемые внутренние дефекты для художественного литья играют второстепенную роль, необходимо иметь общие представления о механизме их развития.

Усадочные раковины и усадочная пористость образуются в отливках в результате сокращения объема металла при переходе из жидкого состояния в твердое.

Эффективных средств борьбы с рассеянной усадочной пористостью практически нет. Этот вид внутренней несплошности металла можно заметно сократить, уменьшая размеры области затвердевания путем повышения скорости затвердевания за счет использования формовоч­ных материалов с повышенной теплоаккумулирующей способностью.

При литье под давлением рассеянная пористость значительно меньше по сравнению с литьем тех же сплавов в песчаные формы

Если по каким-либо причинам усадочная пористость недопустима, подыскивают другой сплав, обладающий аналогичными эксплуатаци­онными свойствами, но имеющий меньший температурный интервал кристаллизации

Причиной развития внутренних газовых дефектов, как правило, является нарушение технологии выплавки и гораздо реже — взаимо­действие расплава с материалом формы Правда, при стационарной заливке титановых сплавов взаимодействие между металлом и формой является основной причиной газовой пористости

Ликвация — это явление химической неоднородности в различных точках отливки, обусловленное процессом кристаллиза­ции (см п 4 3 2)

Глава 5 ЛИТЬЕ В ЗЕМЛЮ

Литье в землю является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом Во многих отраслях машиностроения (ав­томобилестроение, станкостроение, вагоностроение и др) при массо­вом производстве отливок чаще всего применяется этот метод Для изготовления художественных отливок литье в землю используется гораздо реже, главным образом, из-за сравнительно низкого качества поверхности

Термин «литье в землю» многими литейщиками считается жаргон­ным Однако, по мнению авторов этого учебника, общепризнанный термин «литье в песчаные формы» не совсем точен, так как при вакуумно-пленочном, оболочковом литье и других близких к ним процессам используются формы, в которых огнеупорной основой яв­ляется песок

5.1. МОДЕЛИ

При литье в землю формовка производится по постоянным моделям По конструкции модели могут быть цельными, разъемными, с отъ­емными частями и со знаками (для пустотелых отливок)

Для изготовления художественных отливок сравнительно простой формы, без высоких сложных выступов, больших углублений (пепель­ницы, настенные барельефы, детали архитектурного литья и т п) используют цельные модели (рис 5 1)

Модели более сложных изделий, боковые стенки которых имеют уклоны не в одном направлении, изготавливают разъемными (рис. 5.2). Линия разъема модели должна лежать в плоскости разъема опок Части разъемных моделей соединяются между собой шипами. При изготовлении формы одна часть модели извлекается из верхней опоки, а другая — из нижней.

Если изделие имеет выступы, которые не позволяют извлечь модель из формы, модель изготавливают с отъемными частями, которые крепятся к основной модели шпильками (рис 5 3). После завершения формовки сначала удаляют модель из формы, оставляя в ней отъемные части, которые удаляют отдельно.

Модели для пустотелых отливок имеют знаки (специальные полости). В местах расположения знаков крепятся стержни (см. п. 53), которые формируют внутреннюю полость отливок (см. рис. 5.2, г). Когда полость отливки имеет выходы с двух сторон (колонки, трубы, втулки), знаки на модели также делаются с двух сторон Если внутрен­няя полость имеет выход только в одну сторону (как в бюстах и статуэтках), необходимо обеспечить надежное крепление знака стер­жня в форме.

Модели изготавливают из различных материалов: дерева, гипса, металла.

Чаще всего используют дерево, как наиболее дешевый и легкообрабатываемый материал.

Для изготовления моделей крупного архитектурно-художественно­го литья с простым рельефом (колонки, тумбы, решетки, постаменты)

обычно применяют сосну Сосна слабо впитывает влагу и мало подвер­жена короблению. Для небольших моделей со сложной поверхностью сосна непригодна: она имеет крупные волокна, легко колется вдоль них, выкрашивается в тонких сечениях и задирается при обработке на токарных .станках.

Модели, которые необходимо обрабатывать на токарных станках, чаще всего делают из березы.

Наиболее сложные модели, поверхность которых декорирована тонкой резьбой, вытачивают из прочных и вязких пород дерева: ябло­ни, груши, красного или черного дерева. Эти модели значительно дороже сосновых и березовых, но хорошее качество и продолжитель­ный срок службы вполне окупают затраты на материалы.

В отличие от деревянных, металлические модели имеют целый ряд преимуществ. Они не коробятся, хорошо сохраняют свою форму, имеют прочную чистую поверхность и значительный срок службы

Для изготовления моделей широко используется чугун, как дешевый и достаточно прочный материал Из чугуна чаще изготавливают круп­ные простые модели, не имеющие острых и мелких выступов (модели решеток, колонн, постаментов, поручней и т п ).

Однако чугун плохо поддается ручной обработке, обладает низкой коррозионной стойкостью, плохо паяется, кроме того, это хрупкий материал, из-за чего выкрашивается поверхность модели.

Латунь является одним из лучших материалов для изготовления моделей мелких и сложных художественных отливок. Латунные моде­ли, не ржавеют, хорошо воспринимают и сохраняют чеканку и грави­ровку, имеют чистую гладкую и плотную поверхность, они хорошо паяются. Из латуни обычно делают модели небольших ажурных каби­нетных украшений, а также модели, которые необходимо сохранить на продолжительный срок.

Преимуществом алюминиевых моделей по сравнению с другими металлическими моделями является их незначительная масса. К недо­статкам этих моделей относят меньшую поверхностную прочность по сравнению с моделями из чугуна и латуни. Поверхность алюминиевых моделей быстро изнашивается, на ней остаются следы от наколов при формовке, подрезки кусков при кусковой формовке. Ремонт моделей затруднен, поскольку алюминий плохо поддается пайке.

Гипсовые модели очень удобны для сохранения художественного оригинала, как правило выполненного скульптором из пластика, глины или воска. Гипсовые модели изготавливают путем заливки раствора гипса в приготовленную по пластилиновому, воско­вому или глиняному оригиналу гипсовую же форму.

ОПОКИ

Опока — это ящик без дна и крышки, предназначенный для изготовления литейной песчаной формы (рис. 5.4). Форму собирают из двух или нескольких опок, которые соединяются между собой штырями 1 через ушки 5, расположенные на боковых стенках. Для того чтобы формовочная смесь не выпадала, опока снабжена ребрами 3 и буртиками 4, которые расположены у плоскости разъема опок.

Применяются в основном металлические опоки — из чугуна, стали или алюминия. Деревянные опоки используют в тех редких случаях, когда необходимо срочно изготовить небольшое количество отливок.